近年來隨著科技的進步和施工的要求， 混凝土的澆筑方式由傳統的吊筑施工轉變為管道輸送， 施工效率和施工質量大大提高。混凝土在首次泵送時， 漿體由于本身的粘聚性黏貼在管道內壁影響混凝土質量和輸送， 因此大部分預拌混凝土在泵送之前采用相同膠砂比的砂漿潤管， 即在混凝土開始泵送前， 先采用凈水潤濕管路， 再輸送與混凝土相同膠砂比及水膠比的潤泵砂漿， 最后輸送混凝土。

傳統的砂漿潤管方式雖已應用多年， 但存在明顯弊端， 體現在以下三個方面：

1、浪費部分砂漿、增加施工成本；

2、部分預拌混凝土拌合站為了節約車輛成本，一般采用砂漿帶料的方式來運輸潤泵砂漿， 即在混凝土運輸車的罐底部放置新拌混凝土， 罐上部放置潤管砂漿， 在運輸過程中保持不轉罐， 目的是防止混凝土與砂漿混料， 從而導致混凝土中的漿體和骨料離析分層， 最終影響混凝土產生質量問題；

3、采用砂漿潤泵后， 過量的砂漿易澆筑到預制模板中， 進而導致混凝土結構中局部強度不達標， 出現工程質量問題。

混凝土泵車潤滑劑

組成及原理

混凝土泵車潤管劑主要由高分子材料組成， 通常為白色粉狀固體。常溫下栗車潤管劑能夠快速溶解于水中形成黏稠狀液體。

混凝土泵車潤管劑的主要成分為聚丙烯酰胺，它是由丙烯酰胺單體聚合而成的水溶性線性髙分子聚合物， 聚合物分子與分散于溶液中的懸浮粒子形成架橋吸附， 具有極強的絮凝作用。濃度較高時， 溶液中存在大量的鏈一鏈接觸點， 使得聚丙烯酰胺溶液呈凝膠狀。這種凝膠狀液體是由無數微型陰離子組成的潤滑薄膜， 可使混凝土泵送管內壁表面充分潤滑。

性能效果

混凝土泵車潤管劑形成凝膠狀液體后的潤滑作用一般是通過以下四個方面來實現的：

1、減少管壁對水分的吸附， 加水拌和后的潤管劑呈凝膠狀， 凝膠狀液體附著于管道內壁， 阻止管對混凝土水分的吸收， 保持了混凝土的流動狀態。

2、凝膠狀液體的低黏性減小了管壁對混凝土的黏滯阻力。

3、混凝土在泵送管前進過程中， 聚丙烯酰胺的線性有機高分子化合物鏈沿著管壁伸展， 鋪成一層連續均勻的潤滑膜， 混凝土在潤滑膜中流動。

4、泵送管道黏滯阻力減小， 因而泵壓也就變小， 新拌混凝土得以順利泵送。

使用注意事項

1、應事先溶解潤管劑， 溶液同時需要充分浸泡和攪拌， 攪拌時間約為５min ， 攪拌時間越長， 溶液越黏稠。等到攪拌棒提起時有拉絲感覺時加入泵斗中， 應用效果最好。

2、采用地泵輸送混凝土時， 要適當增加泵斗中的水量， 開泵前應使泵機水平管先充滿水， 確保每部分管道都能潤濕到。

3、泵送前須認真檢查管道接頭是否嚴密， 防止漏液漏漿， 否則潤管劑溶液會從接頭處漏出， 潤滑不到位， 導致堵泵現象。

4、泵送首車混凝土時， 密切關注流動性是否合適， 避免混凝土坍落度過小， 保證首車不堵泵管。

使用方法步驟

1、先將常溫水加入輸送泵的料斗， 保持料斗中轉動軸恒速轉動；

2、粉狀的潤管劑倒入恒速轉動的料斗；

3、慢慢攪拌約５min，料斗中液體呈黏稠、均勻、無色透明狀；

4、潤管劑溶液沿輸送泵料斗內壁慢慢倒入后啟動輸送泵， 直至少量潤泵劑噴出；

5、隨著潤管劑在泵送管道中潤滑， 潤泵劑開始噴出；

6、泵送機逐漸處于恒定狀態， 大量潤管劑被噴出；

7、潤管劑在輸送管道中逐漸消失， 混凝土夾雜著泵送劑被噴出；

8、泵送混凝土完全噴出， 完成潤管劑潤滑輸送管道， 開始泵送混凝土。

判斷潤滑劑好壞方法

泵車潤管劑以其優良的化學性能被廣泛推廣應用， 目前市場上出現了大量的潤管劑， 產品優劣情況難以控制。具體判斷方法有：

1、 潤管劑溶解性的判定。優良的潤滑劑溶于水后經過攪拌呈現粘稠透明的膏狀， 品質較差的潤泵劑經過溶解后多呈渾濁的狀態且底部出現白色不溶物。

2、潤管劑溶解度的判定。通常成分穩定、品質較好的潤管劑在常溫下可以完全溶解， 而質量較差的潤泵劑在常溫溶解下有結晶或者板結的現象。冬季施工條件下無法提供充足的熱水將會導致潤管劑溶解度下降影響潤管效果影響泵送。

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